几个钣金折弯的小技巧
1、钣金在折弯后折角的两侧由于挤料的关系会有金属料凸出，造成宽度比原尺寸大，其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大，为避免此现象发生，可事前在折弯在线两侧先做个半圆，半圆直径为料厚的1.5倍以上，边料反折设计时，可以用同样的方法处理。
2、钣金折弯时应尽量垂直于金属材料纤维方向，当钣金折弯平行于金属材料纤维方向时，在钣金折弯处容易产生裂纹，这样强度低，易断裂。
3、钣金折弯时需要保证折弯强度，长而窄的折弯强度低，短而宽的折弯强度高，因此钣金折弯尽量附着在比较长的边上，同样功能的一个折弯，原始设计中因为折弯附着在比较短的边上而折弯强度低，改进的设计折弯附着在比较长的边上而折弯强度高。
4、钣金折弯时内部的R角大于或等于1/2的料厚，若不做R角，在多次的冲压之后其直角会渐渐消失而自然形成R角，在此之后此R角的单边或两侧，其长度会有些许的边长。
5、在金属片的板边转角处，如果没有一定要求是90度角，那请务必处理为适当的R角，因为在金属片边缘的直角容易造成尖锐点导致割伤人员。在母模方面直角的*容易因应力集中而产生龟裂，公模在*处容易崩裂，使得模具必须修模而耽误量产，即时没崩裂久而久之也会磨损形成R角，使产品产生毛边而造成不良品。
6、一般钣金件是狭长形时不容易保持其直度，在受力后更容易变形，因此我们可以折一个L型或者折2个边成ㄇ形以维持其强度和直度，但是往往L和ㄇ形无法从头连到尾，因某些因素被中断时，怎么办呢？这时候我们可以打适量的凸肋以增加其强度。
7、平面和折弯面之间的转折有狭孔或者开边孔退到折弯之后，否则会产生毛边，而狭孔的宽度大于等于肉厚的1.5倍，还有制图的时候别忘记标R角，直角和锐角的模具公母模很容易崩裂，一旦停线，修模都是损失。
8、钣金折弯公差比较大，特别是多重折弯时，公差的累积导致孔与孔很难对齐钣金的折弯次数越多，折弯公差就越大，钣金的多重折弯很难保证尺寸的准确性，这就是钣金折弯上的螺钉孔、拉钉孔和自铆孔很难对齐的原因9、钣金折弯工序越多，模具成本越高，折弯精度越低，因此钣金设计应当尽量减少折弯工序，如图，原始设计中钣金需要两个折弯工序，改进的设计中，钣金只需要一个折弯工序就可以同时完成两个折弯。
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